某公司是一家汽配生产厂家, 条形码系统是随着公司的不断发展逐渐构建起来的，它和电子称重系统、ERP系统有机结合的。
一、最初的需求是为解决包装的计量问题。
由于公司的产品品种多，批量小，每种产品的包装计量不一致，经常发生多装或少装的情况。为此，在2005年底公司同上海天合公司合作，开发了电子称重系统。主要完成如下功能：
1、在电子秤上先秤重，根据秤重的重量和取样样品的单重，算出包装的数量。
2、操作员从产品工艺卡上查出包装参数，在电子秤上输入产品的零件号，打印出标签，贴在包装箱上。
这样，可以明确每种产品包装数量。电子称重系统的应用，一定程度上提高了数据的准确性。但是产品的包装参数需要操作员去查找，由于操作工偶而失误，会发生同种产品个别包装数量不一致的情况，给车间与成品库的交接带来困难。
二、条码打印系统
2006年下半年，IT室开始条形码方面的探索。12月，在不增加成本的前提下，我们修改了标签的格式，与上海天合公司联系，重新开发了条码打印系统，与ERP系统、称重系统集成在一起。
该系统操作流程如下：
1、操作员将产品品号输入称重系统。
2、称重系统从ERP系统里调出该产品的零件号、名称及包装箱品号及包装参数。
3、如果称重数量与ERP系统里的包装参数不一致，称重系统将报错。
4、打印出条码标签。
条码打印系统的操作较之以前简化，之前需要输入产品的零件号，录入较繁琐。现在只输入7位的数字编码的品号，并到数据库里去验证，操作大大简单，出错率基本为零。
系统自己从ERP里查询产品的包装参数，及其它信息，规范了产品的包装数量。
三、条码入库系统
在条码打印系统设计阶段，我们就着手考虑条码入库方案了。条形码标签的设计，条码的内容，直接影响到以后的条码入库的实现。另外，我们还要解决入库交接不准确的问题。这样，扫描什么内容？什么时候扫描？由谁操作？怎样才能解决入库交接问题？这些方面，我们下了很大功夫。
1、最初我们考虑由成品库负责扫描，由车间将产品送至成品库门外，库管员操作后打印交接单。
但是存在以下问题：
l 由于公司厂区较大，最远的车间距仓库将近一公里，公司有四个车间，如果每个车间都配叉车的话需要增加较大的人力物力。
l 如果由成品库叉车司机将产品送至成品库再扫，车间人员不在扫描现场，就不能排除会发生人为漏扫的现象发生。
l 如果成品库在车间现场扫描，由于产品数量极大，交接成本也是很高的。
l 为调动员工的积极性，我们希望车间入库核算到班组，所以在交接单上不仅要有车间的信息，还要有班组的信息。如果成品库扫描，不利于班组核算。
2、最终我们决定由车间负责扫描，打印出扫描数据，由成品库验收签字。
A、流程如下：
l 包装工打好箱，放在拖盘上，然后将拖盘放到成品暂存区（大约100平方）。
l 成品库叉车司机到成品暂存区将成品叉走入库。
l 包装工每班做包装记录，由ERP录入员根据包装记录录入系统。
l 成品库审核验收。
但是操作起来存在如下问题：
l 包装工每天要大约包装100种产品，1300箱左右。成品库清点工作量巨大。
l 车间是三班制，成品库夜班没有人，每天早晨在成品暂存区堆放混乱，无法清点。
l 成品库的人力有限，入库审核经常出现差错。
怎样才能在不增加人力的情况下解决这个问题呢，我们经过反复研究，修正流程如下：
l 包装工打箱、称重、贴条码标签。
l 将包装箱上的条码扫描，打印入库小票。不再做包装记录。
l 扫描记录存到ERP系统中。
l 叉车司机检查入库小票的品种，箱数，如正确，则在入库小票上签字验收。
（入库小票一式三联，一联叉车司机拿回交成品库库管，另二联交车间，每月由车间将第三联交财务部成本科）
l 成品库库管凭叉车司机签字的小票审核ERP的入库单
在具体流程的操作细节上，我们做如下规定：
l 包装工每打满一个拖盘，就要扫描，并打印一张入库小票（三联）。将入库小票与拖盘放在一起，拉至成品暂存区，便于叉车司机验收。 l 除叉车司机和包装工外，任何人不得到成品暂存区搬动货物。 在这之前，货物乱堆乱放，没有明确标识，谁也无法清理。现在，叉车司机很容易将一个拖盘的入库小票和货物对照，而且小票上有明确的责任人，如有差异，可以及时查找，入库准确率可以达到99%以上。 采取这个方案，我们解决了一个交接人双方不见面，并且交接人手不足的问题。 四、条码出库系统 条码出库系统同入库系统相类似，可以自动生成ERP系统销货单，并核对ERP系统订单，做到没有订单的产品不发货。 
